加工中心机床里有高压电路，有切削高温，还有润滑油、切削液易燃介质的存在等，特别是加工中心是自动化的设备，这让切削液尤为重要。高品质的切削液在所有要素中显得尤其重要。切削液选用不当，轻则缩短刀具寿命，降低工件表面质量，重则影响职工健康，造成环境污染，甚至造成火灾或爆炸等事故。下面我们为加工中心上的切削液的作用详细介绍以及选型

　　
一、安全，避免火灾和爆炸风险

加工中火灾和爆炸的源头分析

1、我们知道，刀具在切削过程中产生大量的热量，刀尖温度一般都在数百甚至上千摄氏度，如果没有足够的冷却，高温的铁屑，磨削产生的火花或高温的刀具通常都会导致加工过程中的设备起火。

2、低闪点的切削液和磨削油产生的油雾，若不及时清除，易导致设备起火，引发火灾或爆炸。

3、金属在切削、磨削和抛光的加工过程中会造成空气粉尘（尤其是铝粉和镁粉），如果缺乏有效的除尘的装置和措施，一个很小的小火花导致就能引起粉尘爆炸。

4、机床和其他生产设备日常维护和清洗不当，当油槽中低闪点、易燃的油品接近火源，而引发火灾。

5、镁作为活泼金属，在加工镁合金时切削液选用不当也可能引起爆炸。

减少加工过程中火灾和爆炸事故解决方案

　　1、使用油烟油雾除尘装置，使用金属加工液吸附并减少抛光及磨削加工过程中产生的粉尘，使用铁屑传送带或过滤系统带走粉尘。

　　2、选择低挥发的金属加工液。

　　3、使用冷却性能好的切削液，以带走加工产生的热量，降低风险。

　　4、避免使用溶剂型清洗剂清洗设备和工件，及时清除机床杂油和多余的金属加工油能好地降低风险。

二、减少硼的使用，避免可能的健康危害

硼的作用　

　　硼在金属加工液中究竟有哪些作用呢？您似乎没有关注过。首先，硼是有一定的抑菌消毒效果的。医学上会用3%的硼酸洗液作消毒防腐药，用于冲洗小面积创面与黏膜面，其有效成份即为3%的硼酸。其次，硼对金属表面的防腐效果很好，能与金属表面形成一层聚合物膜，阻隔金属与氧气的接触；再次硼酸和脂肪酸与有机胺化合形成的硼酸铵盐有很好的乳化作用，既能充当防锈剂，也能起到良好的乳化效果。硼还能起到生物稳定作用，保证乳化液不容易变质，对杂油细菌等的耐受力增加。一般在含硼的金属加工液中，硼的添加量2～4%就能起到良好的抑菌、防锈和乳化效果。

硼的潜在危害

　　硼在切削液中起着如此重要的作用，以致于众多切削液厂家在切削液配方中乐此不疲地使用硼。然而随着人们环保意识的提高以及国家对环保要求的法规力度加大，对切削液的环保性能提出更高的要求。比如欧盟明确规定六项物质在环境中的使用浓度要求，金属加工液常用的添加剂如：防锈作用的亚硝酸盐、抗氧化作用的苯酚及其部分衍生物等被列入《危险化学品名录》，金属加工液中常用的硼也被列入。欧洲几年前有明确法规要求硼的含量要低于5%，但5%以内的硼的危害程度还没有或被完全证实并报道。

三、切削液是如何腐败变质的

　　在加工中心加工时用的切削液中，水基切削液以其优良的冷却性成为需要快速冷却的高速低压切削加工的首选。而对于工件表面光洁度有一定要求的加工企业主而言，常见的选择是具有相对较好润滑性能的传统乳化液或半合成切削液。但这两种加工液都很容易受到细菌和霉菌的侵袭。

　　事实上，切削液的污染源无处不在。在加工过程中，由于工件与刀具(或砂轮)产生的金属粉末和砂砾细粉在油池底部与有机物结合形成沉淀层，继而成为生物繁殖的温床；在乳化液表层的浮油下，厌氧菌的繁殖加速了切削液的腐败变质；而切削液中的油酯、防锈剂和乳化剂等成份本身就富含磷、碳和氮，是微生物赖以生存的营养物质，如果不加以控制，其繁殖速度惊人，并产生化学分解，使切削液变质腐败，终失去应有的功效。

　所以提醒广大用户，如发现切削液变色、变质、有异味时，要即时清理更换。以保证安全。

四、总结

　　安全生产的警钟长鸣不止，切削液的选择不但要考虑加工过程中的各种安全隐患，还要区分适用材料和加工工艺以及其性能特点。真正的降本增效之道是选择“用得少，用得久，用得好”的长效耐用产品。具有超长使用寿命的切削液能有效减少换槽的清理费用，减少停工时间，大幅提升生产效率，从而大大降低综合生产成本。同时，性能优越的切削液有助于明显改善工件的表面光洁度，成品品质更高，刀具磨损更少。在日趋激烈的市场竞争中，企业唯有与时俱进，更新观念，不断提升经营效益和综合实力，才能长久立于不败之地。