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当前车削加工发展情况的概况
时间:2015-02-06 17:07来源:未知 作者:admin 点击:
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当前车削加工发展情况的概况：如今普通车床加工中金属切削机床是的一种加工形式，目前仍然有很多厂家在使用该加工方式，然而也不断出现新的加工方式，今天西安机械加工对车削加工的具体特点和加工方式简单和大家聊聊。在现代的生产车间中，普通车床已经被
当前车削加工发展情况的概况：如今普通车床加工中金属切削机床是的一种加工形式，目前仍然有很多厂家在使用该加工方式，然而也不断出现新的加工方式，今天西安机械加工对车削加工的具体特点和加工方式简单和大家聊聊。在现代的生产车间中，普通车床已经被种类繁多的自动车床所取代，诸如自动仿形车床，六角车床和自动螺丝车床。现在，设计人员已经熟知先利用单刃刀具去除大量的金属余量，然后利用成型刀具获得表面光洁度和精度这种加工方法的优点。这种加工方法的生产速度与现在工厂中使用的快的加工设备的速度相等。
普通车床真的要退出历史舞台了吗？普通车床的加偏差主要信赖于操作者的技术熟练程度。设计工程师应该认真地确定由熟练工人在普通车床上加工的试验件的公差。在把试验伯重新设计为生产零件时，应该选用经济的公差。六角车床对生产加工设备来说，目前比过去更注重评价其是否具有精确的和快速的重复加工能力。应用这个标准来评价具体的加工方法，六角车床可以获得较高的质量评定。在为小批量的零件（100~200件）设计加工方法时，采用六角车床是经济的。为了在六角车床上获得尽可能小的公差值，设计人员应该尽量将加工工序的数目减至少。自动螺丝车床自动螺丝车床通被分为以下几种类型：单轴自动、多轴自动和自动夹紧车床。自动螺丝车床初是被用来对螺钉和类似的带有螺纹的零件进行自动化和快速加工的。但是，这种车床的用途早就超过了这个狭窄的范围。现在，它在许多种类的精密零件的大批量生产中起着重要的作用。工件的数量对采用自动螺丝车床所加工的零件的经济性有较大的影响。如果工件的数量少于1000件，在六角车床上进行加工比在自动螺丝车床上加工要经济得多。如果计算出经济批量，并且针对工件批量正确地选择机床，就会降低零件的加工成本。
车削加工的定义：与此同时，在车削加工中自动仿形车床是由于零件的表面粗糙而在很大程度上使用了不同材料提高加工速度，但是机械加工建议操作人员一定要注意经济公差，从而使加工效率达到优质化。在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是基本、常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。在各类金属切削机床中，车床是应用广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
现代车削加工对于数控车床的要求：由于现代科学技术的发展，各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用，传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料的加工，而现代的硬车削技术使之成为可能，并在生产中取得明显效益。淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织，硬度高，强度也高，几乎没有塑性的工件材料。当淬硬钢的硬度 >55HRC时，其强度sb约为2100～2600N/mm2。通常，工件在热处理淬硬之前就已完成粗加工工序，只有精加工在淬硬状态下进行。精磨是精加工常用的加工工艺，但其加工范围窄、投资大、生产效率低，易造成环境污染，一直困扰着淬硬钢的经济有效加工。随着加工技术的发展．硬车削代替磨削已成为可能，并在生产中取得明显效益。目前采用多晶立方氮化硼 (PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上对淬硬钢(55～65HRC)进行切削加工，其加工精度可达5～10& micr0;m，表面粗糙度均方根值平均小于20&micr0;m。
发展的方向，经过多年的研究和探索，我国车削技术取得了很大的进展，但是，硬车削技术在生产中的应用还不广泛。原因主要有以下几个方面：
(1)生产企业、操作者对车削的效果了解不够，普遍认为硬材料只能磨削；
(2)认为刀具成本太高。硬车削初的刀具成本是比普通硬质合金昂贵(如CBN比普通硬质合金贵10多倍)，但其分摊在每个零件上的成本比磨削低，带来的效果比普通硬质合金要好得多；
(3)对车削加工机理研究不够；
(4)车削加工的规范不足以指导生产实践。因此，除了对车削机理进行深入研究外，必须加强硬车削加工知识的培训、成功经验演示及严格操作规范，使这种高效、洁净的加工方法更多地应用于生产实际。在目前，如果将硬车削与精磨结合起来，则加工一个一般零件所花的成本将比磨床上完成粗加工和精加工所花成本降低40%～60%。
