加工中心空间精度是一个常见的机床精度标准，它在机床生产合格那一刻已经确定，再想做一个改变是很很难的。事实上，空间精度与零件应用场合相关，因此必须依据特定情况而定制，如对于加工异常重的工件就必须如此。 为了保证空间精度，要求机床生产厂商在生产过程中尽量的减少各种配合间的间隙和配合误差。

本文重点对如何保障加工中心的空间精度做以详细的分析：为了减少影响机床空间精度的倾斜、摇摆和起伏度，以为机床的导轨必须进行手动刮研。为了检查手动刮研的精度，要采用一种叫做自准直仪的光学设备来分析倾斜和摇摆度。通过观察这种看远镜式装置，可以检测自准直仪测视线中交叉线存在的未对准现象。交叉线上下运动表示导轨表面存在倾斜误差，而左右移动则表示存在摇摆误差。起伏误差是用一个精密气泡水准仪丈量的。一般地，自准直仪沿导轨表面每步移动100 mm，丈量每个间隔的倾斜和摇摆误差。然后沿导轨系统移动气泡水准仪以相同的间隔丈量起伏误差。这种表面必须进行手动刮研，从而将上述值降低到合格公差范围内。所以工人的素质和检验的标准时有效控制加工中心空间精度的重要手段，也就是为什么说一个工厂要由多名拿出手的师傅才能装出好机床，就是这个道理。

为了保证机床的空间精度要求我们在研磨导轨以及装配导轨的时候要做到以下：导轨系统必须建造成直线轴运动 — 具有的倾斜、摇摆和起伏性。这些误差必须在机床出厂前于装配过程中加以检测和修正。此外，假如在装配过程中布放了非常重的机床部件，例如，当在机床床身上放置一个4吨重的立柱时，立柱会压弯床身。为了保证立柱轨迹为直线，要在导轨系统中形成微小的弯曲以对这种变形进行补偿。这样，当往机床上加立柱时，立柱的重量会压缩坐标轴，并保证它以平坦或直线方式运行。 假如X、Y、Z轴可以降低倾斜、摇摆和起伏度，则可以对其重量和彼此的影响加以补偿；现在坐标轴轨迹为直线，那么直线度可以以弧秒的方式加以丈量。精度非常高的机床拥有直线度小于2弧秒的弧秒级导轨，这种精度被看作是优异精度。 一旦一台典型三坐标机床上的三个坐标轴都以直线运行，则后要进行的调整是实现这些坐标轴之间良好的垂直度。假如机床具有精确的垂直度和直线度，则当刀具在空间运行时，它在确定的区域内将具有优异的真实定位。简而言之，机床的空间精度将很高。 组装过程是一个十分严密的过程，不是说你随便就可以做以改动，就是将每个配合间精度提高到一定的水平，各项精度保障之后机床的空间精度得到限度的保障。

另外机床的空间精度还和定位重复性彼此相关的。但是，重复性描述的是机床可以沿某坐标轴在空间内返回到某单个点的能力，而加工精度则涉及很多牵涉在一起的点。解释说：“早期当丝杠没有像今天那样进行预载时，重复性是机床制造领域的一个重要题目。”因此，他得出结论，如今重复性对机床买家不再具有像以前那样重大的关系。

总之，加工中心的机床空间精度是由一个公司的组装标准和组装师傅组成的，恩信机床这种单位靠的就是多名组装师傅的组装经验，这个就是我们机床企业生存的根本。